ППРК-Сервис
ППРК-Сервис
Архив номеров / Архив в электронном виде / СТО 08/33 декабрь 2014 / ОАО «ТГК-1»: СВЕЖИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ЭНЕРГЕТИКИ
ОАО «ТГК-1»: СВЕЖИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ЭНЕРГЕТИКИ

ОАО «ТГК-1»: СВЕЖИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ЭНЕРГЕТИКИ

В условиях сокращения энергопотребления энергетические компании все активнее занимаются повышением эффективности производства, в первую очередь за счет автоматизации систем управления технологическими процессами, в том числе на основе собственных разработок.
По оценке экспертов, отсутствие роста спроса на электроэнергию делает ввод дополнительных мощностей в ближайшие пять лет экономически неоправданным. В этих условиях ведущий производитель электрической и тепловой энергии в Северо-Западном регионе – ОАО «ТГК-1» – реализует обширную программу, направленную на увеличение эффективности использования новых мощностей и вывод из эксплуатации старых ТЭЦ. Компания уделяет внимание автоматизации технологических процессов, модернизации АСУ ТП на отечественной программной основе, повышению экологической безопасности производства. Оптимизация процессов с уменьшением управленческих и производственных затрат – тенденция развития современных энергетических компаний. Заметные шаги в решении этого актуального вопроса уже сделали специалисты ОАО «ТГК-1».
Именно с этой целью в ТГК-1 была создана новая структура – Инженерный центр. Местом его дислокации стала Правобережная ТЭЦ, где в течение последних трех лет специалисты будущего «мозгового центра» внедряли систему управления активами на платформе IBM Maximо. Данная система, объединившая все пакеты данных по тепломеханическому, электротехническому оборудованию, КИПиА и позволяющая их актуализировать в реальном режиме времени, значительно поднимет уровень управления производственными процессами в масштабах всей теплогенерирующей компании.
Свой вклад в повышение рентабельности производства вносят и работники подразделений. На недавнем конкурсе молодых специалистов и рационализаторов ООО «Газпром энергохолдинг» в Москве ТГК-1 была представлена шестью участниками, один из которых стал победителем в секции «Управление и автоматизация», а второй завоевал «серебро» в Технической секции.
Свой проект – электронную систему идентификации дефектов ЭСИД – представляет Дмитрий Малегов, инженер группы совершенствования производственной системы Выборгской ТЭЦ ОАО «ТГК-1».

– Как родилась идея разработать собственную программу идентификации дефектов на производстве?
– Я пришел работать на Выборгскую ТЭЦ пять лет назад. Начинал машинистом-обходчиком турбинного оборудования, а затем перешел в группу совершенствования производства. Там я разрабатывал небольшие программы. Начал с несложных – на основе Microsoft Excel. Так на Выборгской ТЭЦ были внедрены макеты по контролю ключевых технико-экономических показателей и оценке работы, составлению отчетности по работе химического цеха, формированию месячной отчетности отдела планирования и проведения ремонтов, автоматический модуль графиков внутренних аудитов.
Руководство всегда с радостью воспринимало инициативы, поэтому решил самостоятельно разработать новую программу, которая позволила бы оперативно отслеживать производственные процессы.

– Почему вы не обратились к готовым программным продуктам, которые наверняка существуют и используются для решения подобных задач?
– Дело в том, что функциональные возможности существующих программ, например СУР и РЕМИЗ, ограниченны. Программное обеспечение приходится дорабатывать в соответствии с техническими требованиями объектов. Кроме того, не все программы обладают понятным интерфейсом.
Раньше начальник смены станции вручную заполнял оперативный журнал, представляющий собой огромную таблицу с тремя столбцами: «в работе», «в ремонте», «в резерве». В каждую ячейку таблицы вносится наименование оборудования. Этот процесс занимал примерно полтора-два часа. Теперь для этого требуется 15 минут: стоит несколько раз кликнуть мышкой – и статус оборудования изменен.
Я поставил сложную цель: разработать собственную систему идентификации дефектов для Выборгской ТЭЦ ОАО «ТГК-1». За четыре месяца в масштабе одной ТЭЦ был создан программный продукт – Электронная система идентификации дефектов (ЭСИД), которая может быть внедрена на любом объекте энергетики.

– Что оказалось самым сложным в процессе работы над ЭСИД?
– Одним из самых трудоемких этапов стало составление «дерева оборудования». Тщательной проработки требовали все модули программы. Зато сегодня система позволяет отслеживать историю дефектов, выполнение сетевого графика капремонта, выбирать оптимальный состав оборудования на основе ежемесячных отчетов об экономичности работы станции и многое другое. Вместо бумажного журнала начальник смены работает с электронным. Вышла многомодульная программа с разветвленной структурой, которая включает в себя поиск первопричин возникновения дефектов, журнал заявок на вывод оборудования в ремонт, визуализацию характеристик оборудования.

– Кто помогал вам в реализации проекта?
– Я автор проекта, однако в процессе разработки не раз прибегал к помощи более опытных коллег со станции и специалистов дирекции производственных систем ОАО «ТГК-1». Начальники смен меня постоянно консультировали, подсказывая, какой должна быть система, чтобы им было удобно работать.
Для сотрудников групп совершенствования производства регулярно проводятся семинары и тренинги, на которых представляются новейшие разработки и инициативы. Все идеи обсуждаются, некоторые из них интегрируются. Например, в основу одного из модулей ЭСИД легла электронная система контроля обходов и осмотров оборудования (ЭСКОО), придуманная на Северной ТЭЦ ОАО «ТГК-1». В программе ЭСИД отдельным модулем была разработана графическая часть для выводов отчета с системы ЭСКОО.

– Уже можно говорить о каких-либо результатах?
– На Выборгской ТЭЦ ЭСИД внедрена уже на 70%. Ввод программы в эксплуатацию позволил повысить контроль состояния оборудования, сократить сроки проведения ремонтов, а также уменьшить время фиксации и передачи информации. Благодаря внедрению собственных разработок удалось снизить стоимость обслуживания программы, поскольку больше нет необходимости покупать стороннее программное обеспечение, производить его доработку. Несомненными достоинствами являются и снижение трудозатрат, и то, что персонал электростанции вовлечен в процесс совершенствования производственных систем.
ЭСИД может работать на всех электростанциях ОАО «ТГК-1», перспективный план внедрения уже есть. Сроки ограничиваются лишь составлением дерева оборудования, которое занимает от одного до двух месяцев.
Система была по достоинству оценена на конкурсе молодых специалистов и рационализаторов ООО «Газпром энергохолдинг». В секции «Управление и автоматизация» проект внедрения ЭСИД был признан лучшим. Столь высокая оценка не может не радовать.

– Вы планируете продолжить работу в этом направлении?
– Я постоянно дорабатываю ЭСИД, чтобы сделать ее максимально функциональной и простой в использовании. А недавно приступил к работе над новой программой, которая позволит контролировать ключевые технико-экономические показатели, количество пережогов и оценивать работу смен.

Подготовила Светлана Соснова