ППРК-Сервис
ППРК-Сервис
Архив номеров / Архив в электронном виде / СТО 02/43/АПРЕЛЬ 2016 / Контроль – качество – безопасность
Контроль – качество – безопасность

Контроль – качество – безопасность

Роли организации контроля за качеством изготовления металлоконструкций для транспортного строительства обсудили участники круглого стола:

Генеральный директор ЗАО «Курганстальмост» Дмитрий Николаевич Парышев
Генеральный директор ЗАО «Воронежстальмост» Андрей Владимирович Боровиков
Директор по качеству ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» Владимир Иванович Берлизев
Главный инженер ООО «Мостовое бюро» Георгий Михайлович Руденко

– Как на вашем предприятии осуществляется организация процесса контроля за производством металлоконструкций?

В. И. Берлизев:
– Центральным подразделением предприятия является служба качества, связанная практически со всеми подразделениями завода. В ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» действует сертифицированная система менеджмента качества. Менеджмент взаимосвязанных процессов как системы позволяет результативно и эффективно достигать установленных целей. Процессы изложены в Руководстве по качеству и затрагивают практически все аспекты деятельности предприятия.
При изготовлении металлоконструкций специалистами службы качества тщательно проверяется соответствие продукции действующим стандартам. Контроль качества металлоконструкций осуществляется на всех этапах производства.

Этапы контроля качества
– Входной контроль. Все поступающие материалы, как основные (металлопрокат), так и вспомогательные (сварочные, лакокрасочные и др.), подвергаются входному контролю на предмет соответствия сопроводительной документации техническим стандартам поставщика сырья, также выполняется визуальный и измерительный контроль, а при необходимости материал подвергается контролю неразрушающими и разрушающими методами в соответствующих лабораториях предприятия.
– Операционный контроль проводится в соответствии с технологической документацией завода – изготовителя металлоконструкций. На этом этапе исследуются случайно отобранные элементы из одной партии, производится поиск дефектов, осуществляется проверка соответствия конфигурации всех деталей параметрам, указанным в проекте. Кроме этого, оценивается, насколько качественно собраны конструкции, надежны ли болтовые и сварные соединения и т. д.
– Приемочный контроль подразделяется на два этапа:
1. Периодический контроль качества проводится в предварительно назначенные сроки или внеочередно, если в процессе производства постоянно выявляются дефекты продукции. На этом же этапе проверяется несущая способность и жесткость всех произведенных элементов.
2. Приемосдаточный контроль качества проводится при сдаче каждой партии металлоконструкций и их элементов. Проверке могут подвергаться как вся партия, так и детали выборочно. При этом оценке подвергаются сварные швы, качество антикоррозийных покрытий, а также соответствие конфигурации и технологических параметров проекту, маркировка и упаковка готовых деталей.

Д. Н. Парышев:
Контроль за изготовлением металлоконструкций производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. На заводе в обязательном порядке осуществляется входной, пооперационный и окончательный контроль, которые регламентированы двумя внутризаводскими рабочими процедурами по системе менеджмента качества ISO 9001:2008:
– организация входного контроля;
– организация контроля в ходе производственного процесса.
В них отражены ответственность исполнителей, общие требования, порядок приемки материалов и металлоконструкций, а также порядок документооборота.
По требованию заказчиков оформляются и неукоснительно соблюдаются планы контроля качества, отражающие все этапы процесса, включающие:
– разработку чертежей, контроль наличия аттестации персонала, сварочных материалов, сварочного оборудования, технологий сварки;
– входной контроль;
– хранение и подготовку материалов;
– контролируемые операции, предусмотренные технологией, включая ультразвуковой контроль, контрольную сборку, антикоррозионное покрытие и отгрузку.

А. В. Боровиков:
– Контроль осуществляется в рамках существующей на предприятии системы менеджмента качества. Контроль и испытания продукции проводятся для проверки выполнения требований к ней и для исключения возможности отгрузки потребителю несоответствующей продукции.
На предприятии существуют следующие виды контроля качества продукции:
– входной контроль основных материалов (металлопроката, сварочных и лакокрасочных материалов);
– контроль продукции в процессе производства;
– окончательный контроль при сдаче продукции.
Ответственность за организацию контроля несет начальник ОТК, за организацию испытаний – главный инженер.
Запуск в производство материалов без результатов входного контроля не допускается.
Контроль в процессе производства проводится для определения соответствия продукции требованиям нормативной документации на всех этапах ее производства и для предотвращения попадания дефектной продукции на следующие операции. Результаты контроля отображаются в сопроводительной документации, журналах пооперационного контроля.
Продукция считается принятой и может быть отгружена с завода после того, как все предусмотренные виды контроля и испытаний были выполнены, при наличии соответствующих подписей ОТК и мостовой инспекции.

– Роль отдела технического контроля предприятия в соответствии продукции заданным геометрическим параметрам?

Г. М. Руденко:
– ОТК определяет организацию процесса контроля качества на предприятии. Если эта структурная единица играет чисто формальную роль, значит, неизбежно будут возникать проблемы с соответствием конструкций техническим параметрам. Это, в первую очередь, саблевидность, стрела выгиба, винтообразность и геометрические параметры, заданные в чертежах КМД заводом-изготовителем. Исходя из опыта работы на ЗСД, могу сказать, что в начале реализации проекта некоторые предприятия поставляли металлоконструкции, геометрические значения которых шли на пределе допустимых.
Мы неоднократно встречались с руководством, главными инженерами, конструкторами, требовали устранения несоответствий. Как только процесс выходного контроля, за который отвечает ОТК, был налажен, заметно повысилось качество продукции. ОТК должен контролировать изготовление металлоконструкций на всех стадиях производственного процесса. Это избавляет, в первую очередь, само предприятие от дополнительных затрат на устранение возможных несоответствий. Кроме того, если продукция, поступающая заказчику, отвечает всем заявленным требованиям, процесс строительства осуществляется по намеченному графику, ничто не тормозит реализацию проекта.

В. И. Берлизев:
– Каждая конструкция, изготовленная в производстве, подвергается измерительному контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей. Это позволяет как свести к минимуму риск отгрузки в адрес заказчика несоответствующей продукции, так и, основываясь на анализе результатов измерений, своевременно выполнить корректирующие мероприятия с конструкторской и технологической документацией.
Д. Н. Парышев:
– Отдел технического контроля органично встроен в действующую систему менеджмента качества ЗАО «Курганстальмост» и предназначен для ведения работ по контролю качества выпускаемой продукции в системе менеджмента качества предприятия. Помимо непосредственного контроля продукции в соответствии с требованиями документации, ОТК осуществляет:
– анализ причин появления несоответствующей продукции, выработку корректирующих и предупреждающих действий;
– оформление документов о качестве;
– организацию связи с потребителями в целях получения информации о качестве, надежности, долговечности изделий;
– учет, анализ и отработку претензий, замечаний и пожеланий потребителя.
Перечислять все функции ОТК можно долго, уверен, что его роль в обеспечении качества конечной продукции бесспорна.

А. В. Боровиков:
– Предприятие активно совершенствует процесс контроля производства, но только не путем снижения качества. В частности, проделана важная работа по перераспределению функций по контролю качества, чтобы отдел технического контроля действовал в более тесной и продуктивной связке с непосредственными исполнителями на всех этапах производства. При этом на них также возлагается часть обязанностей по контролю качества продукции.
Однако работа ОТК не заканчивается только контролем отдельных операций или геометрических параметров. Отдел разрабатывает эффективные методы контроля, планы качества, карты контроля, при необходимости разъясняет исполнителям нюансы выполняемых работ и требования к ним.

– Многие заводы осуществляют контрольную сборку готовых металлоконструкций непосредственно на предприятии для проверки соответствия заданным параметрам проекта. В какой степени этот процесс определяет качество продукции? Насколько он необходим?

Г. М. Руденко:
– Действительно, практика контрольной сборки позволяет непосредственно на месте убедиться в том, что изделие соответствует всем техническим характеристикам. Если же какие-то параметры выходят за рамки предельно-допустимых значений, то их можно выявить и устранить сразу. Этот этап экономит время заказчика и исполнителя. Нередко в договорах на поставку металлоконструкций прописан пункт, по которому предприятие обязуется произвести контрольную сборку изделия перед его отправкой. Заказчик готов понести дополнительные затраты, чтобы не задерживать строительный процесс в случае возможных несоответствий. Однако я знаю, что некоторые заводы-изготовители производят контрольную сборку на собственные средства, заботясь о поддержании своего имени. В условиях конкурентной среды немаловажную роль играет репутация надежного партнера, которую ответственные предприятия всячески поддерживают, стремясь к участию в реализации крупных проектов.

В. И. Берлизев:
– В последнее время все чаще применяются современные приборы, такие как тахеометры, лазерные трекеры, что позволяет натурные контрольные сборки заменить виртуальными. Однако полная замена преждевременна. Контрольная сборка позволяет определить степень собираемости конструкции в целом, а также выявить, насколько правильно были приняты конструктивные и технологические решения при разработке конструкторской и технологической документации, и своевременно скорректировать процесс изготовления.

Д. Н. Парышев:
– Контрольная сборка предусмотрена действующей нормативно-технической документаций и предназначена для проверки правильности чертежей, технологии изготовления, технологической оснастки, достижения гарантии собираемости конструкций на монтаже. Значительное количество заказчиков выражают желание присутствовать при контрольной сборке, так как при ее проведении определяется собираемость элементов между собой и соответствие геометрических параметров требованиям, заложенным в чертежах.
На нашем предприятии по решению технических служб в обоснованных случаях применяется так называемая «технологическая сборка». Это построение объемной компьютерной модели объекта или его части путем «виртуального» объединения отправочных марок с обеспечением проектных строительного подъема, угла поворота, зазоров под сварку, раскрытия в стыках вертикальных стенок и т. п., с последующим определением геометрических характеристик конструкций по результатам обмеров их геодезической системой MONMOS (или другой аналогичной системой). Технологическая сборка преследует те же цели, что и контрольная, и назначается в качестве альтернативы контрольной сборке. Учитывая значительную «затратность» по времени и площадям контрольной сборки, технологическая сборка является предпочтительней, но не всегда удается учесть все нюансы при изготовлении конструкций. Поэтому для каждого объекта инженерными службами завода принимается решение по объемам контрольных сборок.

А. В. Боровиков:
– Контрольная сборка дает возможность выявить и исправить ошибки, допущенные при проектировании и изготовлении, еще до отгрузки металлоконструкций на объект, вследствие чего позволяет экономить трудозатраты и время на монтаже.
На нашем предприятии контрольная сборка металлоконструкций проводится регулярно в соответствии с СТО-ГК Трансстрой-012-2007. Внедрен современный перспективный метод проведения 3D-виртуальных контрольных сборок на основе данных, полученных с помощью лазерного сканирования элементов металлоконструкций.
В настоящее время контрольная сборка на заводе, как правило, проводится в электронном виде. Наиболее совершенными приборами для сбора данных о геометрии объекта являются лазерные сканирующие системы. Результатом работы лазерного сканера является облако точек (набор точек с трехмерными координатами). Используя лазерное сканирование, мы в сжатые сроки получаем наиболее полную и достоверную информацию о геометрии объекта на конкретный момент времени, не делая трудоемкой реальной сборки. Загрузка данных лазерного сканирования в проектную среду позволяет не только наглядно увидеть все несоответствия, но и измерить их величину, что позволяет своевременно оценить возможные последствия и спрогнозировать проблемы, которые могут возникнуть на монтаже.
Благодаря точности измерений и высокой скорости работы лазерного сканера процесс контроля происходит оперативно, и, в случае выявления серьезных отклонений, конструкторы и технологи получают возможность принять своевременное решение: продолжать производство «как есть» или останавливать до момента устранения критических замечаний.

Согласны ли вы с тем, чтобы производитель отвечал за полный цикл работ – от производства металлоконструкций до их монтажа на объекте? В какой степени это отразится на качестве и сроках строительства?

А. В. Боровиков:
– Завод-изготовитель несет полную ответственность за соответствие своей продукции всем параметрам и техническим требованиям, заложенным в проектной документации на изделие (КМ). Наше предприятие отвечает за полный цикл производства металлоконструкций, за исключением их монтажа – это зона ответственности монтажной организации. Но, при наличии к нам вопросов в процессе монтажа, мы можем подключаться к их решению. Такая схема наиболее оптимальна для мостостроительного рынка.

Г. М. Руденко:
– Конечно, если бы каждый завод-изготовитель имел собственную монтажную группу, которая осуществляла бы сборку металлоконструкций непосредственно на объекте, это значительно оптимизировало бы процесс строительства. Предприятие должно нести ответственность за весь цикл работ – от создания чертежей КМД до монтажа готовых конструкций. Взаимодействие конструкторского, производственного и строительного отделов в рамках одной системы значительно эффективнее. Все малейшие нюансы сложных конструкций учитываются непосредственно на предприятии, пока изделие не покинуло его территорию. Кроме того, если монтаж осуществляют специалисты, что называется, «заточенные» на эту работу, на это конкретное изделие, заказчик выигрывает во времени. Таким образом достигается повышение качества продукции и экономия времени исполнения работ.

Подготовила Елена Рачкова